Kiểm soát quá trình gia công chính xác của các bộ phận khuôn

Mỗi bộ khuôn bao gồm nhiều bộ phận, trong đó có một số bộ phận là bộ phận gia công và bộ phận khác là bộ phận kết cấu, bộ phận gia công ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng của sản phẩm đúc. Chất lượng cuối cùng của các bộ phận trong quá trình được hoàn thiện bằng phương pháp hoàn thiện trong các công ty gia công khuôn mẫu hiện nay. Cách kiểm soát quá trình xử lý chính xác có liên quan đến tuổi thọ của khuôn và liệu sản phẩm đúc có thể được phân phối hay không.

Trong các doanh nghiệp sản xuất khuôn mẫu, ngoài phương pháp gia công cắt dây chậm và một lần cắt, sửa chữa nhiều lần trong giai đoạn hoàn thiện, phương pháp còn lại là mài sau bán tinh và nhiệt luyện. Ở giai đoạn này, nó phải được kiểm soát tốt. Nhiều thông số kỹ thuật như biến dạng chi tiết, ứng suất bên trong, dung sai hình dạng, độ chính xác kích thước.Trong thực tế sản xuất cụ thể gặp nhiều khó khăn trong vận hành, nhưng vẫn có nhiều phương pháp thực nghiệm hiệu quả đáng học hỏi.

1. Kiểm soát quá trình hoàn thiện khuôn

Đối với quá trình gia công các bộ phận khuôn, tư tưởng chỉ đạo chung là thực hiện gia công thích ứng cho các bộ phận khuôn khác nhau, vật liệu khác nhau, hình dạng khác nhau và yêu cầu kỹ thuật khác nhau. Có rất nhiều lựa chọn thay thế.Tuy nhiên, thông qua việc kiểm soát quá trình xử lý, để đạt được hiệu quả xử lý tốt nhất và tính kinh tế là trọng tâm của sự chú ý của chúng tôi. Trục, đĩa, tấm và các bộ phận không đồng nhất đã định hình. Quá trình của ba loại bộ phận này nói chung là: gia công thô-gia công bán hoàn thiện- (tôi, tôi và tôi)-mài chính xác-gia công điện-lắp ráp hoàn thiện-gia công lắp ráp

(1) Xử lý nhiệt các bộ phận khuôn

Để có được các chi tiết dạng khuôn đúc có độ cứng nhiệt luyện theo yêu cầu, cần phải kiểm soát ứng suất bên trong của quá trình nhiệt luyện của các bộ phận, để dung sai kích thước và dung sai hình học của các bộ phận có thể được ổn định trong và sau khi gia công. Có nhiều phương pháp xử lý nhiệt khác nhau cho các bộ phận của vật liệu khác nhau, quá trình này cần xem xét tính kinh tế, độ cứng của vật liệu, độ cứng, độ nhạy quá nhiệt và độ nhạy khử cacbon. Ngoài cacbua xi măng CrWMn, Cr12, 40Cr, GCr15, Cr12MoV, 9Mn2V, có thể lựa chọn một số khuôn lõm và khuôn lồi có cường độ làm việc cao và chịu ứng suất lớn. Thép hợp kim bột vật liệu mới, chẳng hạn như S2, S3, V10, APS23S1, G2, G3, G4, G8, v.v. Các vật liệu này có độ ổn định nhiệt cao và tổ chức tốt.

Sau khi tôi nguội, ứng suất bên trong của phôi nói chung có khả năng gây ra sự hoàn thiện hoặc nứt tiếp theo trong quá trình làm việc. Sau khi tôi nguội, chi tiết phải được ủ trong khi còn nóng để loại bỏ ứng suất làm nguội. Cần phải ủ giảm căng thẳng hoặc nhiều lần xử lý lão hóa trước khi hoàn thiện để giải phóng hoàn toàn ứng suất. Thực hiện các phương pháp khác nhau tùy theo yêu cầu khác nhau. Lấy các bộ phận làm bằng Cr12 làm ví dụ. Sau khi gia công thô, quá trình tôi nguội được thực hiện. Phương pháp làm mát duy nhất trong quá trình tôi luyện là làm mát bằng không khí (đưa phôi đã được nung nóng vào không khí để làm nguội. Phương pháp này vận hành đơn giản, độ biến dạng của phôi nhỏ, tuy nhiên độ cứng thấp, bề mặt dễ bị oxy hóa . Phù hợp với kích thước nhỏ, độ chính xác cao, độ dày không đồng đều của phôi), làm mát bằng dầu (phôi được làm nóng và đặt trong dầu, làm mát đến 300 ℃ ~ 200 take, đưa ra ngoài để làm mát trong không khí. Phương pháp này Hoạt động là đơn giản, phôi có độ cứng cao nhưng độ biến dạng lớn, dễ biến dạng phôi, thích hợp với phôi có kích thước lớn và hình dạng đơn giản), tấm được kẹp trong không khí để làm nguội (đặt nóng phôi trên hai tấm sắt hoặc Các tấm đồng được ép chặt và làm nguội trong không khí. Phương pháp này vận hành phức tạp hơn, nhưng độ biến dạng của phôi nhỏ và chỉ phù hợp với một hình dạng đặc biệt nhất định của phôi), tôi phân loại (phôi được làm nóng và pl ced trong một muối nitrat có nhiệt độ cao hơn điểm Ms), Để trong một thời gian nhất định, sau khi nhiệt độ bên trong và bên ngoài của phôi về cơ bản như nhau, lấy nó ra và làm nguội trong không khí. Phương pháp này không chỉ có thể đảm bảo độ cứng của phôi mà còn giảm biến dạng của phôi và được sử dụng rộng rãi cho các phôi có hình dạng phức tạp và yêu cầu biến dạng nhỏ). Ví dụ, đối với các bộ phận thép hợp kim bột như V10 và APS23, bởi vì chúng có thể chịu được tôi ở nhiệt độ cao, quy trình làm cứng thứ cấp có thể được sử dụng trong quá trình làm nguội, tôi luyện ở 1040 ℃ ～ 1080 ℃, và sau đó tôi ở 490 ℃ ～ 520 ℃ trong nhiều lần. Có thể đạt được độ bền và độ ổn định khi va đập cao, và nó rất thích hợp cho các khuôn có hiện tượng sứt mẻ là nguyên nhân chính.

(2) Mài các bộ phận khuôn

Có ba loại máy công cụ chính được sử dụng trong quá trình mài: máy mài bề mặt, máy mài hình trụ trong và ngoài và máy mài hồ sơ dụng cụ. trên bề mặt của phôi, nếu không, nó sẽ dần dần xuất hiện trong quá trình làm việc tiếp theo. Các bộ phận có dung sai gia công trong vòng 0,01mm phải được mài càng nhiều càng tốt ở nhiệt độ không đổi.

Khi mài phôi, bạn phải cẩn thận chọn đá mài: đối với các điều kiện cao vonfram, vanadi cao, molypden cao và hợp kim cao của thép khuôn, và độ cứng của phôi cao, bạn có thể chọn thép PA crom và GC xanh. bánh mài cacbua silic; Đối với các hợp kim và vật liệu chất lượng cao có độ cứng dập tắt cao, đá mài kim cương kết dính hữu cơ được ưu tiên sử dụng. Đá mài chất kết dính hữu cơ có đặc tính tự mài tốt. Độ chính xác của phôi mặt đất trên IT5 và độ nhám có thể đạt Ra=0,16μm. Tuyên bố: Với việc ứng dụng các vật liệu mới, việc ứng dụng các bánh mài nitrua boron khối CBN trong những năm gần đây đã cho kết quả xử lý tốt. Khả năng gia công chính xác trên máy mài dạng CNC, máy mài tọa độ và máy mài hình trụ trong và ngoài CNC thậm chí còn tốt hơn các loại bánh mài khác. Trong quá trình mài, đá mài nên được cắt kịp thời để giữ độ sắc của đá mài. Khi đá mài bị động, nó sẽ cọ xát, trầy xước và ép lên bề mặt của phôi, gây ra vết cháy, vết nứt nhỏ hoặc rãnh trên bề mặt của phôi, ảnh hưởng rất lớn đến việc sử dụng sau này. Để giảm bớt tiện ích.

Hầu hết quá trình xử lý các bộ phận đĩa và bo mạch được xử lý bằng máy mài bề mặt. Khi gia công các chi tiết dạng tấm dài và mỏng, có một mức độ khó khăn nhất định trong quá trình gia công, trước khi gia công, dưới lực hút mạnh của bàn từ tính của máy mài, phôi ban đầu được uốn cong tạo ra biến dạng thẳng và dính chặt vào bề mặt của máy mài. bàn làm việc. Sau khi mài, phôi biến dạng và phục hồi dưới ứng suất ban đầu, và độ dày của tấm được đo. Nhưng do sự phục hồi biến dạng nên độ phẳng không thể đáp ứng được yêu cầu của chi tiết khuôn. Giải pháp là đệm phôi dưới phôi bằng miếng đệm đường viền trước khi mài, và chặn phôi bằng một khối xung quanh để ngăn nó di chuyển. Đầu mài đi vào dao trong quá trình mài. Số lượng phải nhỏ. Sử dụng nhiều lần để hoàn thành mặt phẳng dữ liệu đầu tiên. Sau khi mặt phẳng dữ liệu đầu tiên được xử lý, bạn có thể sử dụng mặt phẳng dữ liệu này để được hấp phụ trên bảng từ tính. Phương pháp mài được đề cập ở trên có thể cải thiện hầu hết nó. Độ phẳng của phôi, nếu không thể đạt được hiệu quả độ phẳng mong muốn thông qua quá trình mài, quá trình trên có thể được lặp lại một lần nữa; Sau nhiều lần mài như vậy độ phẳng có thể đạt yêu cầu, nhưng độ dày của tấm có yêu cầu khắt khe, trong khâu chuẩn bị vật liệu phải bổ sung dung lượng cho phép độ dày phù hợp theo các yếu tố tổng hợp của vật liệu phôi, hình dạng, phương pháp gia công cắt. , và phương pháp xử lý nhiệt.

Các bộ phận trục được đặc trưng bởi nhiều bề mặt quay. Phương pháp gia công chính xác cuối cùng của các doanh nghiệp hiện đại thường sử dụng máy mài hình trụ bên trong và bên ngoài, trong quá trình gia công sử dụng mâm cặp máy mài và tâm ụ để kẹp và định vị phôi hoặc sử dụng ống khoan đầu tiên và cuối cùng để định vị phôi. Lúc này chỗ nối giữa mâm cặp và tâm ống chi tiết chính là đường tâm của phôi sau khi mài. Nếu dòng giữa nhảy lên, nó sẽ được xử lý. Phôi sẽ có vấn đề không đồng tâm. Do đó, việc kiểm tra độ đồng tâm của mâm cặp và tâm và kiểm tra định tâm đầu cuối phải được thực hiện trước khi xử lý. Nếu mâm cặp và ống tâm được sử dụng để kẹp và định vị trục bước cùng một lúc thì bộ phận được kẹp phải được mài bên ngoài trước khi mài này và kẹp có thể được sử dụng để định tâm và định vị trong lần mài đầu tiên. Khi mài các lỗ bên trong thành mỏng, hãy cân nhắc sử dụng bàn kẹp thủ công, nghĩa là cố ý để lại một phần thành dày trong quá trình tiện, và cắt bỏ sau khi lỗ bên trong được mài. Nếu không để bàn thủ công thì lực kẹp không được quá lớn. , Nếu không thì dễ sinh ra" tam giác bên trong" biến dạng trên chu vi của phôi. Tương tự, lượng thức ăn của mỗi lần xay phải nhỏ và các yêu cầu đủ tiêu chuẩn có thể được xay qua nhiều lần cấp. Ngoài ra, chất làm mát cần được phun đầy đủ vào phôi trong quá trình mài. Vị trí mài để mạt sắt mài và các hạt bụi mài có thể thoát ra khỏi khu vực mài một cách trơn tru.

(3) Gia công điện của các bộ phận khuôn

Các công ty khuôn mẫu hiện đại hầu như không thiếu gia công điện, vì gia công điện có thể gia công hiệu quả các loại chi tiết có hình dạng đặc biệt, nhiều loại hốc hoặc các chi tiết có độ cứng cao, nên nó đã trở thành một phương pháp gia công không thể thiếu trong ngành sản xuất khuôn mẫu và gia công kim loại. .

Công nghệ gia công cắt dây chuyển động chậm đã học được từ thông tin phản hồi từ doanh nghiệp: độ chính xác đạt ± 0,002mm, độ nhám Ra=0,4μm. được kiểm tra ngay từ đầu và các yếu tố khác nhau như mức độ khử ion của nước ion hóa, nhiệt độ của nước ion hóa, độ vuông góc của việc cắt dây, lực căng dây, dây cắt và vật liệu của phôi phải được kiểm tra . Để đảm bảo tốc độ xử lý tốt và độ chính xác. Đối với cắt dây, nó là một loại xử lý cắt hoặc cắt rời vật liệu trên toàn bộ mẫu trống. Do đó, cân bằng ứng suất ban đầu bị phá vỡ trong quá trình gia công, gây ra sự tập trung ứng suất tại góc. Khi bán kính của góc trong là R< ở="" mức="" 0,2,="" bộ="" phận="" thiết="" kế="" nên="" được="" khuyến="" nghị="" để="" cải="" thiện="" cấu="" trúc="" khuôn.="" phương="" pháp="" xử="" lý="" sự="" tập="" trung="" ứng="" suất="" có="" thể="" dựa="" trên="" nguyên="" tắc="" dịch="" vectơ.="" trước="" khi="" hoàn="" thiện,="" để="" lại="" lề="" 0,8="" ~="" 0,9mm.="" hình="" dạng="" thô="" của="" khoang="" được="" xử="" lý="" trước,="" và="" sau="" đó="" xử="" lý="" nhiệt="" được="" thực="" hiện="" để="" giải="" phóng="" ứng="" suất="" xử="" lý="" càng="" nhiều="" càng="" tốt="" trước="" khi="" hoàn="" thiện.="" để="" đảm="" bảo="" ổn="" định="">

Khi gia công đột lỗ, vị trí cắt và đường đi của dây cắt phải được xem xét cẩn thận. Vị trí của trống được kẹp phải được chọn sau lần vượt qua đầu tiên. Phôi gia công không nên bị xê dịch, để phôi luôn ở trạng thái ứng suất tốt và không ảnh hưởng đến quá trình gia công tiếp theo của một số lần chuyền; đối với các cú đột có yêu cầu cao, trống có thể được đột và xuyên qua. Tơ lụa, hiệu quả xử lý tốt hơn so với cắt hình. Đối với phôi có độ chính xác cao, 4 vết cắt thường được sử dụng để đảm bảo chất lượng của các bộ phận. Khi có một phần côn theo hướng độ dày của khuôn, để theo đuổi độ cao gia công hiệu quả, cạnh thẳng thường được gia công thô trong lần xử lý thứ nhất, độ côn được gia công trong lần chuyền thứ hai, và cạnh thẳng được hoàn thiện trong lần chuyền thứ ba. Thực hiện hoàn thiện theo chiều dọc đến mép côn hiện có, chỉ hoàn thiện cạnh thẳng của phần lưỡi cắt, và sau đó hoàn thiện đường cắt cạnh thẳng trong đường chuyền thứ tư.

EDMmachining cần phải tạo ra các điện cực thô và mịn tương ứng. Điện cực gia công chính xác yêu cầu hình dạng tốt phù hợp với khoang và điện cực chính xác tốt đã được xử lý bằng máy công cụ CNC. Chế biến; Điện cực hợp kim Cu-W có hiệu suất tổng thể tốt, đặc biệt tổn thất điện cực trong quá trình xử lý nhỏ hơn đáng kể so với điện cực đồng. Trong điều kiện loại bỏ phoi tốt, khó gia công Vật liệu và hình dạng mặt cắt rất thích hợp để gia công tinh; Điện cực hợp kim Ag-W có hiệu suất tốt hơn điện cực hợp kim Cu-W. Bởi vì nguồn tài nguyên thấp và giá cao, chúng thường ít được sử dụng hiện nay. Ngoài ra, còn có các điện cực graphit, hiện đang được sử dụng rộng rãi. Hiện tại, có than chì trong nước và than chì nhập khẩu. Graphit nhập khẩu chiếm ưu thế do ít hao hụt, độ cứng cao, ăn mòn mạ kẽm nhanh và độ nhám bề mặt thấp. Nó đã được sử dụng để hoàn thiện nhiều bộ phận phức tạp. Khi thiết kế điện cực, tính toán khoảng cách điện cực và số lượng điện cực. Khi gia công các khu vực lớn hoặc điện cực nặng, phôi và kẹp điện cực phải ổn định và có độ bền nhất định để Tuy nhiên, bề mặt sau EDM khó mài hơn bề mặt sau khi gia công thông thường hoặc xử lý nhiệt. Do đó, trước khi kết thúc EDM, nên sử dụng phương pháp cắt tỉa chính xác để loại bỏ lớp mỏng cứng hình thành trên bề mặt.

(4) Xử lý bề mặt của các bộ phận khuôn

Nội dung của quá trình xử lý bề mặt tạo hình bao gồm không có độ xốp trên bề mặt thép, độ cứng đồng đều, sự khác biệt nhỏ về đặc tính dị hướng, tạp chất thấp và những nơi tập trung ứng suất như vết dao và vết mòn trên bề mặt của các bộ phận trong quá trình gia công. Sau khi hoàn thành, bề mặt của các bộ phận cần được tăng cường, thông qua đánh bóng cơ học, đánh bóng fitter và đánh bóng để đối phó với các nguy cơ gia công tiềm ẩn. có một lớp cứng đã biến đổi khoảng 6-10μm, có màu trắng nhạt. Lớp này giòn và chứa ứng suất dư. Lớp đông cứng phải được loại bỏ hoàn toàn trước khi sử dụng. Phương pháp này là đánh bóng bề mặt và đánh bóng để loại bỏ lớp cứng. Để có được hiệu quả đánh bóng chất lượng cao, vật liệu, hình dạng, độ cứng và chất lượng bề mặt của quá trình cắt phải được xem xét đầy đủ. Công cụ đánh bóng chất lượng cao, vật liệu đánh bóng chất lượng cao, quy trình đánh bóng đúng và nhân sự nghiêm ngặt là cần thiết. Chất lượng tốt, môi trường sạch sẽ.

(5) Lắp ráp các bộ phận khuôn

Trong quá trình mài và gia công điện, phôi sẽ bị nhiễm từ ở mức độ nhất định, có lực từ yếu, dễ hút một số mảnh vụn nhỏ. Vì vậy, trước khi lắp ráp, phôi phải được khử từ hoàn toàn và bề mặt phải được làm sạch bằng etyl axetat. (2) Liệt kê trình tự lắp ráp của từng bộ phận; (3) Kiểm tra độ chính xác về kích thước của từng bộ phận và làm rõ các Yêu cầu hợp tác; (4) Hoàn thiện các dụng cụ cần thiết, và sau đó tiến hành lắp ráp khuôn; (5) Lắp trụ dẫn hướng và ống dẫn hướng của phần đế khuôn, và cụm khối tạo hình khoang; (6) Ráp khuôn mẫu và khuôn lồi, khuôn lõm Kết hợp các khuôn, điều chỉnh vị trí của từng tấm một chút; (7) Mở và đóng khuôn, và kiểm tra xem hoạt động của khuôn có đáng tin cậy hay không.

3. Kết luận

Vô số thực tiễn đã chứng minh rằng các công ty khuôn mẫu chú ý đến việc kiểm soát quá trình hoàn thiện của các bộ phận khuôn, đây là cách lâu dài và hiệu quả để các công ty khuôn mẫu tồn tại và phát triển. và loại bỏ các bộ phận, do đó có hiệu quả cải thiện tuổi thọ của khuôn trong sản xuất và sử dụng, và ổn định chất lượng sản phẩm có ý nghĩa sâu rộng.