Đảm bảo chất lượng bề mặt gia công CNC

Chất lượng bề mặt của bộ phận thường đề cập đến các tính chất vật lý và cơ học của lớp bề mặt và lỗi vi hình học bề mặt (tức là độ nhám bề mặt). Giá trị độ nhám bề mặt là yếu tố chính ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất của các bộ phận. Trong quá trình, chúng tôi phải thực hiện các biện pháp quy trình tương ứng để cải thiện chất lượng bề mặt của các bộ phận.

() Xác định kế hoạch gia công chính xác 1. Chọn đúng phương pháp cắt. Độ nhám bề mặt thu được bằng cách phay xuống và phay rãnh sẽ khác nhau. Khi hoàn thiện, nên sử dụng phay càng nhiều càng tốt để giúp cải thiện chất lượng bề mặt của các bộ phận. Khi xoay các bộ phận thép tròn, cố gắng sử dụng cùng một công cụ để biến các vòng tròn bên ngoài khác nhau, và sử dụng kiềm để giảm dấu công cụ. Nói chung, cần tránh các bề mặt không liên tục. Nếu có các rãnh trên phôi và các bề mặt khác được xử lý, việc xử lý nên được sắp xếp sau khi hoàn thành việc xoay ngoài. Khi xoay và hình thành một bề mặt quay, cần chú ý chọn các góc lệch chính và phụ thích hợp để tránh các dấu dao gây ra bởi sự can thiệp của các dụng cụ. Khi gia công bề mặt hồ quang của các bộ phận đó, nên lấy góc lệch nhỏ hơn và đầu công cụ phải được làm tròn và bán kính fillet phải nhỏ hơn bán kính của bề mặt gia công.

2. Thiết kế hợp lý các tuyến cắt và cắt Khi gia công các bộ phận trên máy công cụ CNC, để giảm dấu vết của dụng cụ và đảm bảo chất lượng của bề mặt đường viền, quy trình cắt và cắt của các công cụ nên được thiết kế cẩn thận. Điểm cắt của dụng cụ nên được mở rộng dọc theo ngoại vi của chi tiết để đảm bảo đường viền mịn của phôi. Nếu công cụ cắt vào phần trực tiếp và theo chiều dọc theo đường viền của phần, nó sẽ để lại dấu công cụ rõ ràng trên hình dạng của phần. Do đó, công cụ nên cắt vào và ra dọc theo đường bình thường của đường viền bộ phận. Tránh tạm dừng thức ăn trong quá trình xử lý đường viền, nếu không do cắt Thay đổi lực cũng tạo ra dấu dao. Trước hết, quy trình cắt của công cụ thường yêu cầu tốc độ nạp nhỏ hơn. Để cải thiện hiệu quả cắt, khi cắt, từ từ nhập lớp cắt khác từ một lớp cắt, để đảm bảo tốc độ nạp không đổi. Thứ hai, cố gắng duy trì các thông số cắt ổn định, bao gồm tính nhất quán của tốc độ cắt, cấp liệu và độ sâu cắt. Cuối cùng, cần phải cải thiện độ chính xác hình thành của phôi càng nhiều càng tốt để làm cho phụ cấp gia công của mỗi bề mặt đồng nhất. Ngoài ra, nếu cùng một bề mặt xử lý được xử lý hai lần, hãy cố gắng làm cho hướng của đường chuyển động của công cụ nhất quán, để tránh mọi yêu cầu như va chạm.